解析扒渣房除尘程序合理作业

经济运行分析节电运行由的统计数据分析,扒渣作业率在40%~50%之间,其余时间处于等待时间,现场不存在粉尘外排的问题,在此情况下,除尘系统退出运行是可行的。而液耦传动设计,完全可实现对除尘系统随时调节,达到节电的功能,对此我们在2010年1月首先完成了对除尘控制系统的改造优化,实现了计算机人机对话控制,所有除尘系统的操作通过工业计算机在室内操作完成,为除尘系统的随时调节创造了条件。即在扒渣时液耦投入,风机运行,扒渣结束后液耦退出,风机停运,电机空载。

扒渣间生产数据时间扒鱼雷罐罐数平均扒渣量/t每罐扒渣时间/min2010年4月5日24每罐0.8252010年4月6日21每罐0.8262010年4月7日26每罐0.822风机运行作业率的对比数据时间鱼雷罐扒渣时间/min液耦投运时间/min风机作业率/%4鱼雷罐212338.302010年4月15日15鱼雷罐181931.7017鱼雷罐202236.70通过中数据对比我们发现,通过液耦调节,风机作业率只需40%左右即可满足扒渣除尘的要求,由此节电40%以上。

节气运行此布袋除尘采用压缩空气脉冲清灰,但设计中扒渣间除尘未接入压缩空气管网,现场只配置小型空压机一部,气源相对紧张,通过优化脉冲方式,尽可能地实现了节气有效运行。

布袋除尘脉冲有定阻脉冲清灰和定时脉冲清灰两种方式,扒渣过程中主要产生的是一些氧化铁粉及少量粉尘,相对粉尘负荷不高,而且是间隙性外排,对此我们修改了前期每30min脉冲清灰一次的模式,选用了定阻脉冲方式,设定脉冲差压在1000~1500Pa之间,通过对比发现,脉冲次数只需前期定时脉冲的三分之一就可满足需求。由此节约了大量压缩空气,消除了压缩空气不足的问题。

节水运行扒渣间除尘液耦传动,需有冷却水不断地对液耦进行冷却,但原设计是在高炉三期工程中才将工业循环水引至扒渣间,而目前仅靠水箱加水泵来循环冷却,其工艺流程如下:水箱→水泵→进水管→液耦板式换热器→回水管路→水箱但投运后发现,此系统冷却能力严重不足,除尘运行30min后,冷却水温即上升至60℃以上,液耦工作油温出现超温报警跳机。为保证除尘运行,只有靠不停地外排及补充新水来维持运行,每天水外排量在50m3以上,造成水资源的浪费。对此除尘工程技术人员对此系统进行了优化改造。

除尘系统改造图通过割除水箱盖板,增大水箱水面散热速度,对回水口进行了优化,利用回水余压,在回水口加装雾化喷头,使回水在进入水箱前雾化喷出,方向自下而上,在水箱上部加装轴流风机两个,吹向雾化的回水,通过轴流风机风与雾化回水的逆向对流,实现回水的充分冷却。在水箱中部又加了一道气源管路,利用空压机余气,对水箱内部回水再次进行了冷却。为确保进入板式换热器的水质安全,我们将水箱分割成沉淀池与吸水池两部分,消除了杂质进入对系统的影响,通过改造运行,实现了冷却水的零排放。

结语八钢扒渣间除尘系统自投运后,通过工程技术人员的运行优化,很好地利用了液耦传动的节能功效,在确保现场除尘效果的情况下,节约了电能的消耗,不同的除尘环境,采用不同的清灰脉冲方式,可节约气源的消耗,对于生产中出现的冷却能力不足的问题,技术人员在很少的投入情况下,解决了存在的矛盾和问题,为后期的各类疑难问题的攻关提供了参考依据。